Соответствовать требованиям времени!

Производство газотурбинных двигателей авиационного и промышленного назначения требует постоянного совершенствования технологических процессов, внедрения нового оборудования. От этого во многом зависит не только трудоемкость изготовления, себестоимость изделий, но и культура производства в целом.
Специалисты «Пермского моторного завода» в полной мере осознают необходимость замены морально и физически устаревшего оборудования на современное, высокопроизводительное. Приобретение станков с числовым программным управлением (ЧПУ) нового поколения и модернизация существующих станков путем использования современных стоек ЧПУ делает оборудование не только удобным в работе, но и привлекательным для молодых рабочих-операторов, позволяет применять различные системы для измерения базовых размеров детали и вылетов инструментов на станке, повышает качество и надежность обработки деталей, сокращает время на настройку инструментальных блоков, затраты на содержание измерительных приборов.
Инвестиционной программой «Пермского моторного завода» на 2009-2010 годы предусматривается приобретение целого ряда нового технологического оборудования. Данной публикацией мы начинаем цикл материалов о некоторых уже вне-дренных в производство прогрессивных технологических процессах и оборудовании
.

Главный технолог ОАО
«Пермский моторный завод»
Дмитрий Оконешников
В настоящее время ОАО «Пермский моторный завод» является крупнейшим российским заводом, осуществляющим серийный выпуск газотурбинных двигателей авиационного и промышленного назначения.

С целью повышения качества обработки всех видов валов газотурбинного двигателя и сокращения затрат на их изготовление «Пермским моторным заводом» приобретен токарно-фрезерно-сверлиль-ный центр модели «М65 Millturn» австрийской фирмы WFL MILLTURN TECHNOLOGIES GmbH & Co.KG.

Возможности станка позволяют за одну установку вала производить:
         - токарную и фрезерную обработку внутренних и наружных поверхностей;
         - сверление, зенкерование, развертывание и растачивание отверстий под любым углом наклона;
         - фрезерование и долбление наружных и внутренних шлиц и зуба;
         - проводить измерение обработанных поверхностей и, при необходимости, корректировать управляющую программу.
Модель «М65 Millturn» оснащена инструментальным магазином на 72 инструмента с системой крепления «Capto C8», который обеспечивает хранение всех необходимых
для обработки инструментов и измерительных щупов,не требует дополнительной перенастройки станка при переходе обработки с одной детали на другую.

Применение специальной CNC-управляемой борштанги фирмы «Cogsdill» и демпфированных борштанг фирм «Sandvik» и «Botek» позволило решить проблему обработки внутренних фасонных поверхностей изделий.
Высокоскоростная обработка при обильном охлаждении и использование качественного твердосплавного инструмента (быстросменных пластинок, сверл, разверток повышают качество обрабатываемых поверхностей, взаимное угловое расположение пазов, отверстий, шлиц, разностенность в пределах 0,1 мм на длине до 1500 мм и сокращают циклы изготовления деталей.
В процессе изучения технических особенностей станка, разработки технологии изготовления валов и управляющих программ специалистами завода создан пост-процессор на базе операционной системы «Unigrafics», что позволило внедрить обработку и освоить производство всей номенклатуры валов газотурбинных двигателей.


Протягивание «елочных пазов» на дисках турбины

На ОАО «Пермский моторный завод» введен в эксплуатацию горизонтальный протяжной станок модели RAWX 16x8500x320 фирмы Hoffman Raumtechnik GmbH (Германия). Приобретение этого станка стало завершающей фазой программы мо-дернизации технологии протягивания пазов под лопатки в дисках турбин. Уже внедрены в производство оптический проектор с ЧПУ для контроля профиля пазов, плоскошлифовальный и профилешлифовальный станки с ЧПУ фирм ELB SCHLIFF и ARTUR KLINK - для профилирования и заточки протяжек.

Данный комплекс позволяет организовать высокотехнологичный процесс протягивания «елочных пазов» на дисках турбин качественным инструментом без применения ручной доводки протяжек и обеспечить совершенный контроль размеров и параметров без вмешательства человека.

RAWX 16x8500x320 заменит устаревшее оборудование, снизит затраты на изготовление и содержание технологической оснастки. Использование станка повысит стойкость дорогостоящих протяжек, значительно сократит расход дорогостоящего материала для изготовления образцов.

Гибка трубопроводов

Гибка труб диаметром 12-42 мм ранее выполнялась на трубогибочных станках с ЧПУ моделей ТГСП-24У и ТГСП-40А ОАО «Савеловский машиностроительный завод» производства 1981 года. Управление процессом гибки и контроль геометрии труб осуществлялись с помощью измерительно-программирующего комплекса ИПК-1.
В последние годы участились случаи сбоя работы станков, снизилось качество и точность изготовления труб. Кроме того, специалисты ОАО «Авиадвигатель» освоили выпуск чертежей в системе «Unigrafics» с созданием трехмерных моделей трубопроводов. Это потребовало более совершенного трубогибочного оборудования, адаптированного к системе «Unigrafics».
«Пермским моторным заводом» были рассмотрены технико-коммерческие предложения различных фирм Италии, Франции, Швейцарии, Китая, а также «Савеловского машиностроительного завода».

Пермские моторостроители посетили предприятия Москвы, Павлово, Белоруссии, где подробно ознакомились с работой предлагаемых станков. В результате было выбрано французское оборудование: станок фирмы «Silfax» модель «SE932» и
измерительный комплекс «ARM2000-SIGMA2030» (ROMER) для бесконтактного обмера согнутых труб.
Станок оснащен сервоприводами, обеспечивает высокую скорость и точность позиционирования, повторяемость и хорошее качество изготовления. Привод расположен непосредственно под гибочной головкой, что позволило уменьшить количество передаточных звеньев в цепи механизма и существенно повысить точность изделия. Программное обеспечение станка позволяет:
           1. Вводить трехмерную мо-дель, созданную в «Unigrafics», и преобразовывать ее в управляющую программу гибки труб.
           Данные вводятся через полярные и декартовы коор-динаты, которые интегриру-ются в программу гибки.
           2. Выполнять расчет длины заготовки. Демонстрировать трехмерную модель трубы.
           3. Выполнять симуляцию процесса гибки в реальном времени с использованием модели гибочной головки в любой     момент  гибки.
           При появлении возможных ошибок в управляющей программе (например, столкновение с частями станка и др.)      программа предупреждает о них.
           4. В сочетании с измерительным комплексом автоматически выполнять расчет пружинения трубы и корректировать управляющую программу.

При изготовлении новой партии труб достаточно одной-двух корректировок программы для получения точной геометрии трубы.
Раздельный ход переднего и заднего прижимов перед последним гибом позволяет значительно уменьшить технологические припуски и сократить расход материала.
Использование технологических возможностей станка и измерительного комплекса позволяют получить экономическую выгоду за счет сокращения расхода материала, получения качественных деталей высокой точности изготовления, уменьшения трудо-емкости производства.